我厂1500t/d新型干法回转窑系统是国内早期的“湿改干”项目，限于当时的工艺技术与装备水平，该系统于1993年建成投入生产后一直不顺，运转率低、产量始终维持在1200t/d左右运行，并出现了一系列的工艺设备问题，迟迟不能达产达标。其后工厂组织对该系统进行了一系列的改造，经过多年的摸索和优化，日前该系统产量已能稳定在1700t/d以上运行，现就该系统的系列改造措施作简要介绍，供同行参考。
早期出现的主要工艺问题
结长厚窑皮、结后圈严重。结长厚窑皮、结后圈、结“大蛋”是该系统运行中出现的一大顽症，对窑的稳定运行影响极大，一般投料后4―5天，甚至2天后窑内就形成了长厚窑皮或后圈，导致产质量下降、窑尾漏料等，*终被迫停窑。
窑尾上升烟道结皮严重，严重影响了窑内通风。
一级筒出口温度高，通常达到370℃以上；气体粉尘浓度大，高达215g/Nm3。
篦冷机冷却效果差、运转率低、自身故障频繁，出篦冷机熟料温度高达150℃以上。
喂煤不稳定，波动幅度大且频繁，常出现断煤。
熟料产质量较差。
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